#DIAGRAMA Análisis de Peligros e Identificación de Medidas de Control y Determinación de los Puntos de Control Crítico

 Después de varios entrenamientos, sin duda más de un centenar, en HACCP, HARA, Controles Preventivos y Evaluación de Riesgos, les comparto este Diagrama de Flujo, de creación propia, para facilitar la ruta a seguir en los primeros 2 Principios MÁS CRUCIALES del HACCP/HARA/CP (Análisis de Peligros e Identificación de Medidas de Control y Determinación de los Puntos de Control Crítico).

¿Porqué son cruciales? Bueno, porque de ellos se desprende todo lo demás. Si no hay Peligro Significativo, no se requieren Medidas de Control específicas para los peligros potenciales identificados, y por lo tanto, esas Medidas de Control (Pasivas o Activas), no serán PCC, sólo serán Programa Prerrequisito (PPR) o Punto de Control (PC), y estarán identificadas en el Plan de Aseguramiento de Calidad (PAC), o bien, en el Programa de Controles Operacionales del Sistema de Gestión.

Claro, si la contaminación no es un Peligro (con potencial de dañar al consumidor), entonces será un Defecto, ya sea de Calidad (Incumplimiento de Especificaciones), Legal (Incumplimiento de Regulaciones), o incluso, de Autenticidad (Engaño Comercial).

Fuente: http://trustguardians.org/index.html

¿Cómo llevar a cabo una auto-inspección en su planta de alimentos?

Sugerencia de la Semana : Auto-inspección 20/20: Combatir las inspecciones miopes para desbloquear el potencial completo de su planta

Las plantas alimentarias de todo el mundo llevan a cabo auto-inspecciones cada mes con el fin de identificar varios problemas con sus prácticas de personal, mantenimiento, limpieza y programas de control de plagas. No existe una regla estable para determinar cómo debe ser la autoinspección. Pueden ser completadas en una variedad de maneras. Algunas plantas tienen una persona dedicada a tal responsabilidad, mientras que otras tienen un equipo de personas que trabajan juntos para llevar a cabo inspecciones. Algunos inspeccionan toda la instalación desde el principio hasta el final, mientras que otros dividen la instalación en zonas, e inspeccionan cada zona en diferentes momentos para asegurarse que toda la instalación sea inspeccionada dentro de un mes. Independientemente del método utilizado para las autoinspecciones, asegurarse de que sean detalladas, exhaustivas y documentadas es necesario para el éxito.

Antes de realizar una inspección real, conjunte las herramientas necesarias para realizar la inspección. Las herramientas más comunes utilizadas por la mayoría de las plantas incluyen: linternas LED, espejos telescópicos, luces negras (para identificar posibles problemas de plagas), lápiz y bloc de notas, y lista de control de inspección. Es importante asegurarse de que todas las herramientas están en buenas condiciones (baterías nuevas en linternas, espejo telescópico no rayado, etc.) antes de que comience la inspección.

Antes de que inicie la inspección, asegúrese de que todos los involucrados tengan la visión de autoinspección alineada. No sólo se deben inspeccionar los artículos a nivel de los ojos. Busque en todos los niveles, por encima del objeto, directamente en el objeto y debajo del objeto. Esta es una clave para un programa exitoso de auto-inspección. A veces, esto puede ser la diferencia entre identificar un problema de inocuidad de los alimentos, y no identificarlo completamente. Al inspeccionar cualquier cosa dentro de la instalación, siempre es importante no sólo inspeccionar un objeto, sino también inspeccionar las áreas por encima y por debajo del mismo, con el fin de identificar otros problemas potenciales que podrían tener un efecto adverso.

A lo largo de la inspección, se deberán inspeccionar las áreas interiores del equipo de producción (cuando sea posible) y las áreas de apoyo con el mismo escrutinio usado en las zonas del producto. Mire detrás de postes de soporte en el almacén y debajo de las máquinas expendedoras en la sala de descanso. Inspeccione las áreas de almacenamiento de productos químicos buscando contenedores etiquetados incorrectamente y mientras esté allí, busque productos químicos no aprobados. Cuando se inspeccionan las puertas de arriba y las placas niveladoras de los muelles para ver si hay huecos, también inspeccione las cadenas de tracción para asegurarse de que estén a prueba de plagas, a una pulgada o menos. Estos son algunos de los puntos más allá de los pasos obvios que deben realizarse a medida que llevamos a cabo y documentamos las inspecciones. Las observaciones realizadas en estas áreas pueden conducir a problemas potenciales de inocuidad de los alimentos, así como posibles fallos del programa, basados n la severidad de las observaciones.

Una vez que la inspección ha sido completada, asegúrese de que las observaciones documentadas estén detalladas para que las acciones correctivas que aborden adecuadamente el problema puedan ser desarrolladas y asignadas al personal / departamentos apropiados para su implementación. Asegúrese de que los plazos se establezcan para la finalización de las acciones correctivas y que la implementación se verifique para asegurar una terminación satisfactoria.

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Descargar formato de control de material extraño #Alimentos

El material extraño se puede introducir como un contaminante microbiológico, físico o químico durante la producción o distribución. Las fallas en el diseño del equipo, los problemas estructurales y los empleados que manejan los productos pueden conducir a una posible contaminación del producto. Un programa de control de materiales extraños bien desarrollado permite a la planta controlar las condiciones que podrían permitir que estos materiales contaminen los productos.

Uno de los elementos clave del programa de control de materiales extraños es abordar la presencia de contaminación física. Los dispositivos de detección de materiales extraños agregan un nivel adicional de seguridad para los productos. La revisión de los hallazgos hechos por los dispositivos de detección de materiales extraños proporciona información importante sobre lo que se ha introducido y su origen. Indican una falla en un programa de requisitos previos que fue diseñado e implementado para evitar la contaminación.

Los imanes están limitados a metales ferrosos, y no capturarán metales no ferrosos. Cuanta más acumulación en un imán, menos efectiva se vuelve. Revise la debilidad de los imanes al menos una vez al año.

Las mallas tamizadoras se usan normalmente para productos finamente molidos, como la harina. Los relaves deben inspeccionarse diariamente y los resultados deben ser documentados. Los tamices se deben desmontar semanalmente para limpiarlos e inspeccionar las pantallas.

Los filtros utilizados deben inspeccionarse antes y después de su uso. Todos los filtros deben instalarse en áreas de fácil ubicación.

Las unidades de rayos X se utilizan para identificar objetos distintos del metal en los productos alimenticios.

Las arandelas de botellas o latas solo eliminan la contaminación física.

Los escamantes eliminan el material extraño en función del peso y la densidad.

No puede ser efectivo el tener un programa documentado y detallado de control de material extraño si los empleados no están al tanto de las acciones que deben tomar cuando ocurre un evento. Con demasiada frecuencia, los empleados que no han sido capacitados no entienden el programa, y no verán nada incorrecto con un producto rechazado. A menudo, los empleados no capacitados volverán a colocar el producto rechazado en la línea de producción. Una vez que esto sucede, se vuelve imposible examinar el producto y encontrar la razón del rechazo. Esto coloca a su empresa en riesgo de retiros y demandas una vez que el producto está en el mercado.

Todos los empleados responsables de monitorear un dispositivo de material extraño deben estar debidamente capacitados. Los programas de entrenamiento deberían incluir:

• El propósito de cada dispositivo y cómo funciona.
• Una revisión detallada de los procedimientos que se llevarán a cabo en el dispositivo.
• Cómo completar correctamente la documentación y la importancia de esta tarea.
• El curso de acción a seguir si hay un hallazgo significativo. Los empleados deben saber a quién notificar, qué hacer con el producto y qué pasos adicionales se deben seguir.
• La documentación que se debe mantener, dónde se guarda durante las operaciones y qué hacer con ella al final del turno o del período de producción.
• El procedimiento para corregir un error cometido al escribir los datos en el documento. Los empleados deben marcar una sola línea a través del error y registrar la corrección y sus iniciales. No es aceptable borrar o encubrir el error.

Use esta útil lista de verificación que le compartimos, para evaluar a su planta de alimentos en lo concerniente a material extraño.

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Taller HACCP en la Ciudad de México #AIB

NO es necesaria el agua caliente en el lavado de manos

Interesante propuesta de : Carolina Mueses

Una de las opiniones que siempre he sostenido es lo innecesario del uso del agua caliente en el lavado de manos. Particularmente lo sostengo en países como en nuestro en el cual la temperatura de la llave suele salir bastante caliente. En estos días me encontraba en una planta haciendo una inspección, cuando abrí la llave el agua estaba tan caliente que pregunté: ¿Pusieron agua caliente? , (había ido anteriormente y no tenían agua caliente) la respuesta fue bien sincera: “no, sale así de forma natural”

#Descargar The Bad Bug Book 2nd Edition #FDA [INGLES] #PDF

The Bad Bug Book 2nd Edition, publicado en 2012, proporciona información actualizada sobre los principales agentes conocidos que causan enfermedades transmitidas por los alimentos.

Cada capítulo de este libro trata sobre un patógeno -una bacteria, un virus o un parásito- o una toxina natural que puede contaminar los alimentos y causar enfermedades. El libro contiene información científica y técnica sobre los principales patógenos que causan este tipo de enfermedades.

Principales diferencias entre #HACCP y #HARPC

De acuerdo  a la  sección 103 de la Ley de Modernización de Inocuidad Alimentos (FSMA- siglas en ingles), de la FDA de los Estados Unidos, los procesadores, empacadores y manejadores de alimentos de Estados Unidos y quienes exporten sus productos hacia este país, deberán llevar a cabo un Análisis de Peligros y Controles Preventivos Basado en Riesgo (HARPC Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls).  Lo anterior es un nuevo enfoque del HACCP (Hazard Analysis and Critical Contol Points) conocido ampliamente. Haciendo un comparación resultan enfoques similares pero existen algunas diferencias entre ambos que conviene resaltar.

De acuerdo a FSMA- FDA cada establecimiento debe elaborar un Plan por escrito de HARPC que incluya lo siguiente: 

1. Análisis de Peligros. Identificar y evaluar peligros conocidos y razonablemente probables de acuerdo al tipo de alimento y proceso.
2. Controles preventivos. Que permitan asegurar que los peligros identificados que son razonablemente probables de ocurrir pueden ser minimizados o prevenidos de forma significativa.
3. Vigilancia (monitoreo). Que permita asegurar que se llevan los controles preventivos tal como se establecieron y se generan registros.
4. Acciones correctivas. Acciones que deben realizarse si no se tuvo el control o este es inefectivo lo cual implicaría una reevaluación y modificación del Plan.
5. Verificación. Que permita asegurar que los controles se llevan a cabo de forma consistente. Incluye el concepto de Validación de que los controles preventivos son efectivos para los peligros identificados.
6. Registros. Incluyendo el Análisis de Peligros, así como registros de los controles preventivos, actividades de vigilancia (monitoreo), acciones correctivas y verificación (incluyendo validación).

Las principales diferencias entre HACCP y HARPC se describen a continuación. 

• HARPC no hace referencia a los pasos previos de HACCP de Formar un equipo HACCP, hacer una descripción de producto, definir la intención de uso, elaborar un diagrama de flujo y verificarlo en sitio. Sin embargo, sí establece que el análisis se hace según el tipo de alimento y  que este Plan lo debe realizar una persona calificada. Actualmente la FDA y la Food Safety Preventive Controls Alliance (FSPCA) trabajan en definir los criterios de lo que será considerado una persona calificada. 

• HARPC hace referencia a incluir el peligro radiológico como un peligro potencial. Si bien no es un peligro que pueda generarse con frecuencia, es posible que se presente por agua de pozo contaminada por depósitos naturales que contienen materiales radioactivos, o derivado de accidentes en plantas o establecimientos que manejan materiales radioactivos, como lo ocurrido en Fukushima Japón. Este peligro radiológico no hace referencia a alimentos irradiados, ya que estos se consideran seguros.

• HARPC no habla de Puntos Críticos de Control ni Límites Críticos, sino de controles preventivos basados en riesgo y en ciencia. Los controles preventivos incluye:  control de procesos, control de alérgenos, controles sanitarios,  capacitación, monitoreo ambiental, programa de retiro de producto, aprobación de proveedores. Actualmente la FDA trabaja en el reglamento que  clarifica las Buenas Prácticas de Manufactura recibiendo retroalimentación de la industria (Current Good Manufacturing Practices and Hazard Analysis and Risk Based Preventive Controls for Human Food).

• HARPC menciona que debe hacerse un reanálisis cada 3 años, así mismo menciona que se deben mantener los registros por 2 años.

• HACCP sigue siendo el enfoque a utilizar en la industria de jugos y pescado ya que así ha sido establecido previamente en otros reglamentos. Existen algunas excepciones para aplicar HARPC  de acuerdo a los productos y giro de las empresas por lo que conviene consultar los reglamentos publicados.

Cambiar el concepto de Puntos Críticos de Control (PCC) de HACCP por Controles Preventivos en HARPC supone un cambio en el sentido de que es con una medida de control o combinación de medidas de control, a través de las cuales es posible reducir o eliminar los peligros que son razonablemente probables de ocurrir.

Contar con un Plan HACCP que ha sido elaborado de forma adecuada y no se ha restado importancia a los Prerrequisitos (Buenas Prácticas de Manufactura)  buscando que también se tengan bajo control, con registros,  verificados y validados cuando es posible, no debería implicar cambios significativos ni trabajos adicionales este enfoque de HARPC.  Por su parte,  los peligros radiológicos pueden presentarse de pocas formas y es posible incluirlo en el Plan HACCP como un documento adicional que describa como se evalúa  y controla este peligro.

Si bien es importante resaltar que FDA está proponiendo un nuevo enfoque, de forma general considero no debe ser una preocupación mayor en cuanto a la aplicación, aunque es probable que genere confusión.

Nota: El estatus actual del reglamento que establece el HARPC está en revisión recibiendo retroalimentación de la industria, se puede consultar en la página de FDA

http://www.fda.gov/food/guidanceregulation/fsma/ucm334115.htm

A su vez existen algunos documentos en versión borrador de Evaluación de Riesgo Cualitativo Basados en Ciencia (DRAFT Qualitative Risk Assessment Risk of Activity/Food Combinations for Activities (Outside the Farm Definition) Conducted in a Facility Co-Located on a Farm.

Implementación de acciones correctivas.

Acciones correctivas
Después de toda inspección o auditoria vamos a tener hallazgos que corregir. Estos hallazgos, se denominan No conformidades, o sea el incumplimiento de algún requisito que puede ser de una norma, requisito legal, o tal vez requisito de un cliente. Una queja de un cliente también puede ser una no conformidad.
Para corregir esos errores, debemos realizar lo que se conoce como acciones correctivas. Estas se aplican siguiendo estos pasos:

1)   Describir adecuadamente la no conformidad. Identificar que requisito es el que estamos incumpliendo, que personas están involucradas, que áreas, fechas, etc.
2)   Identificar la causa raíz.  Eso significa encontrar la verdadera razón del hallazgo. ¿Recuerdan a Doctor House y su pizarrita? Lo que hacía Dr. House era ir apuntando los síntomas que el paciente mostraba para al final (justo en el último segmento) resolver el caso dando el diagnóstico correcto. Eso es más o menos lo que debemos hacer acá. La No conformidad que hemos encontrado puede ser solo un síntoma de un problema más grave. Este paso es probablemente el más importante cuando planteamos acciones correctivas dado que si no lo hacemos correctamente la acción que planteemos puede no tener ningún efecto.


"Debí estudiar industria alimentaria"

3)   Plantear acciones correctivas. Esta acción, como supondrán, no va a ser contra el hallazgo que está en el paso 1, sino contra la causa que hemos determinado en el paso 2. Cuando planteamos una acción correctiva esta debe incluir un responsable y un plazo de implementación. El plazo que demos debe estar acorde a las posibilidades de la empresa.
4)   Verificar el cumplimiento de implementación. Es decir que se cumpla lo acordado.
5)   Verificar la efectividad de la acción correctiva. Lo que significa que no se presentó una situación similar a la descrita en el paso 1.

Espero que este resumen les sirva para la implementación de sus acciones correctivas.


FUENTE: http://industrias-alimentarias.blogspot.mx/