Inocuidad y Calidad en Alimentos & Bebidas: AUDITORIA

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11 de septiembre de 2018

¿Cómo llevar a cabo una auto-inspección en su planta de alimentos?


Sugerencia de la Semana : Auto-inspección 20/20: Combatir las inspecciones miopes para desbloquear el potencial completo de su planta

Las plantas alimentarias de todo el mundo llevan a cabo auto-inspecciones cada mes con el fin de identificar varios problemas con sus prácticas de personal, mantenimiento, limpieza y programas de control de plagas. No existe una regla estable para determinar cómo debe ser la autoinspección. Pueden ser completadas en una variedad de maneras. Algunas plantas tienen una persona dedicada a tal responsabilidad, mientras que otras tienen un equipo de personas que trabajan juntos para llevar a cabo inspecciones. Algunos inspeccionan toda la instalación desde el principio hasta el final, mientras que otros dividen la instalación en zonas, e inspeccionan cada zona en diferentes momentos para asegurarse que toda la instalación sea inspeccionada dentro de un mes. Independientemente del método utilizado para las autoinspecciones, asegurarse de que sean detalladas, exhaustivas y documentadas es necesario para el éxito.
Antes de realizar una inspección real, conjunte las herramientas necesarias para realizar la inspección. Las herramientas más comunes utilizadas por la mayoría de las plantas incluyen: linternas LED, espejos telescópicos, luces negras (para identificar posibles problemas de plagas), lápiz y bloc de notas, y lista de control de inspección. Es importante asegurarse de que todas las herramientas están en buenas condiciones (baterías nuevas en linternas, espejo telescópico no rayado, etc.) antes de que comience la inspección.
Antes de que inicie la inspección, asegúrese de que todos los involucrados tengan la visión de autoinspección alineada. No sólo se deben inspeccionar los artículos a nivel de los ojos. Busque en todos los niveles, por encima del objeto, directamente en el objeto y debajo del objeto. Esta es una clave para un programa exitoso de auto-inspección. A veces, esto puede ser la diferencia entre identificar un problema de inocuidad de los alimentos, y no identificarlo completamente. Al inspeccionar cualquier cosa dentro de la instalación, siempre es importante no sólo inspeccionar un objeto, sino también inspeccionar las áreas por encima y por debajo del mismo, con el fin de identificar otros problemas potenciales que podrían tener un efecto adverso.
A lo largo de la inspección, se deberán inspeccionar las áreas interiores del equipo de producción (cuando sea posible) y las áreas de apoyo con el mismo escrutinio usado en las zonas del producto. Mire detrás de postes de soporte en el almacén y debajo de las máquinas expendedoras en la sala de descanso. Inspeccione las áreas de almacenamiento de productos químicos buscando contenedores etiquetados incorrectamente y mientras esté allí, busque productos químicos no aprobados. Cuando se inspeccionan las puertas de arriba y las placas niveladoras de los muelles para ver si hay huecos, también inspeccione las cadenas de tracción para asegurarse de que estén a prueba de plagas, a una pulgada o menos. Estos son algunos de los puntos más allá de los pasos obvios que deben realizarse a medida que llevamos a cabo y documentamos las inspecciones. Las observaciones realizadas en estas áreas pueden conducir a problemas potenciales de inocuidad de los alimentos, así como posibles fallos del programa, basados n la severidad de las observaciones.
Una vez que la inspección ha sido completada, asegúrese de que las observaciones documentadas estén detalladas para que las acciones correctivas que aborden adecuadamente el problema puedan ser desarrolladas y asignadas al personal / departamentos apropiados para su implementación. Asegúrese de que los plazos se establezcan para la finalización de las acciones correctivas y que la implementación se verifique para asegurar una terminación satisfactoria.

14 de agosto de 2018

Patógenos de las bandas transportadoras. Recomendaciones para eliminarlos

Muchas de las bandas transportadoras hoy en día estan diseñadas para eliminar los nichos de bacterias.

Dentro del procesado de carne, no existe ningún otro elemento tan susceptible a la contaminación como lo es la banda transportadora. Algunos productos se rebanan, muelen o forman, pero tarde o temprano todos terminan en una banda transportadora donde normalmente se encuentran un sinnúmero de patógenos colectados a lo largo del procesado.
Los patógenos que causan mayor preocupación son la E.coli O157:H7, la Listeria monocytogenes o la Salmonella, dependiendo del tipo de producto o ambiente de fabricación que se tenga. La buena noticia es que muchas de las bandas transportadoras de hoy en día están diseñadas para eliminar los nichos donde se origina el crecimiento bacteriano, o al menos, hacen que estos nichos sean de más fácil acceso para la limpieza y saneamiento. La mala noticia es que muchos operadores cometen el error de tratar a la banda como una entidad individual en lugar de verla como una suma de partes con gran variabilidad entre sí.
Como la mayor parte de los procesadores sabe, los componentes de la banda transportadora de acero inoxidable o plásticos son más "amigables" para la limpieza, que aquellos que son porosos y que están hechos de hule o tela. 

En el mismo sentido, el acero inoxidable y el plástico impiden la formación de nichos de bacterias, especialmente porque no tienen costuras, muescas o astillas. 


La configuración de la banda también juega un papel: Por ejemplo, las bandas modulares dentadas tienen bisagras y pernos que pueden albergar a las bacterias. Los sistemas hechos a base de plásticos termoextruidos no tienen ni bisagras ni pernos, lo que hace que sean más fáciles de limpiar.
Dado que los componentes pueden variar en su configuración y arreglo, se aconseja evaluarlos como piezas individuales, e incluso, listarlos por separado en los Procedimientos Estándares de Limpieza.
Cabe señalar que existen algunas reglas rápidas pero rígidas respecto a la programación de la limpieza de las bandas y otros componentes. La frecuencia de la limpieza y el saneamiento se determina generalmente por el riesgo asociado con un producto, proceso o ambiente determinados. Generalmente, los organismos gubernamentales también generan lineamientos o guías al respecto como apoyo a los procesadores. Además de la limpieza de rutina, las bandas transportadoras necesitan desensamblarse periódicamente para que la limpieza alcance incluso las partes más remotas.
No hay que confundir la limpieza con el saneamiento o desinfección. La limpieza se refiere a la remoción de desechos que promueven el crecimiento bacteriano. El saneamiento implica la aplicación de calor o químicos que destruyen las bacterias patógenas o reducen los conteos a niveles aceptables. Los sanitizantes se aplican en su mayoría después del enjuagado. Hay que recordar que se requiere rotar el tipo de sanitizantes empleados para asegurar que su acción sea eficaz. Algunos patógenos se adaptan con facilidad a los químicos, y pueden desarrollar resistencia a alguno en particular si éste se aplica por largo tiempo.
Los sanitizantes más comunes son las sales cuaternarias de amonio (quats), las soluciones de cloro, los yodóforos y el ácido peroxiacético. Todos ellos logran reducir 5 logs o más de carga bacteriana.

Bandas transportadoras, bisagras y pernos 

Debido a que la mayor parte de las veces las bandas tienen contacto directo con el producto cárnico, requieren atención especial durante el saneamiento. Las bandas de hule y de tela requieren de mayor cantidad de agua caliente o compuestos antimicrobianos debido a su alta permeabilidad.
Las bandas pueden requerir desmontarse si el lado anterior es difícil de acceder. Lo mismo aplica para las bisagras y pernos en las bandas modulares dentadas. En algunas circunstancias, las bisagras y pernos pueden requerir ser remojadas por una hora o más.






Lineamientos generales 

Muchos de los procesadores olvidan que los pasos de la limpieza y el saneamiento de las bandas transportadoras deben ser como sigue:
Remoción de los desechos: Las bacterias no crecen en la banda en sí, sino en los residuos orgánicos... Elimínelos.
Preenjuado: Esto ayuda a remover cualquier residuo de materia orgánica que no es visible. Se debe enjuagar con agua que tenga una temperatura equivalente a la del punto de fusión de la grasa.
Hacer espuma y tallar: Esto es un paso adicional que ayuda a la remoción de materia y sólidos residuales. Use cepillos o almohadillas para fregar.
Enjuado: Tenga cuidado con la presión. El agua a alta presión puede crear gotas tipo aerosol que están sujetas a contaminación.
Inspección visual: Revise si se removió toda la materia orgánica visible. Algunos sanitizantes no funcionan adecuadamente en presencia de materia orgánica.
Saneamiento o desinfección: Algunos sanitizantes requieren de un enjuagado adicional para ser removidos
Secado: Es conveniente secar el área ya que la humedad también promueve el crecimiento bacteriano.
Información de carnetec.com