Descargar formato matriz de uniformes planta de alimentos #Excel #Gratis

Un elemento imprescindible en la industria alimentaria es la higiene del personal implicado en la elaboración de los productos. Al respecto hay normas que regulan comportamientos y establecen requisitos para asegurar la calidad e inocuidad de los alimentos.

Uniformes y ropa de protección.

El personal que trabaja o entra en áreas donde el producto está expuesto debe usar uniforme de acuerdo al nivel de riesgo, limpio y en buen estado. Estos uniformes no deben usarse para otras funciones y no deben tener botones ni bolsillos externos arriba de la cintura, aunque se aceptan zippers y broches metálicos a presión. 

A continuación te ofrecemos un formato para llevar un control de la distribución de uniformes por cada área

PASO 1:
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PASO 2:

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¿Cómo llevar a cabo una auto-inspección en su planta de alimentos?

Sugerencia de la Semana : Auto-inspección 20/20: Combatir las inspecciones miopes para desbloquear el potencial completo de su planta

Las plantas alimentarias de todo el mundo llevan a cabo auto-inspecciones cada mes con el fin de identificar varios problemas con sus prácticas de personal, mantenimiento, limpieza y programas de control de plagas. No existe una regla estable para determinar cómo debe ser la autoinspección. Pueden ser completadas en una variedad de maneras. Algunas plantas tienen una persona dedicada a tal responsabilidad, mientras que otras tienen un equipo de personas que trabajan juntos para llevar a cabo inspecciones. Algunos inspeccionan toda la instalación desde el principio hasta el final, mientras que otros dividen la instalación en zonas, e inspeccionan cada zona en diferentes momentos para asegurarse que toda la instalación sea inspeccionada dentro de un mes. Independientemente del método utilizado para las autoinspecciones, asegurarse de que sean detalladas, exhaustivas y documentadas es necesario para el éxito.

Antes de realizar una inspección real, conjunte las herramientas necesarias para realizar la inspección. Las herramientas más comunes utilizadas por la mayoría de las plantas incluyen: linternas LED, espejos telescópicos, luces negras (para identificar posibles problemas de plagas), lápiz y bloc de notas, y lista de control de inspección. Es importante asegurarse de que todas las herramientas están en buenas condiciones (baterías nuevas en linternas, espejo telescópico no rayado, etc.) antes de que comience la inspección.

Antes de que inicie la inspección, asegúrese de que todos los involucrados tengan la visión de autoinspección alineada. No sólo se deben inspeccionar los artículos a nivel de los ojos. Busque en todos los niveles, por encima del objeto, directamente en el objeto y debajo del objeto. Esta es una clave para un programa exitoso de auto-inspección. A veces, esto puede ser la diferencia entre identificar un problema de inocuidad de los alimentos, y no identificarlo completamente. Al inspeccionar cualquier cosa dentro de la instalación, siempre es importante no sólo inspeccionar un objeto, sino también inspeccionar las áreas por encima y por debajo del mismo, con el fin de identificar otros problemas potenciales que podrían tener un efecto adverso.

A lo largo de la inspección, se deberán inspeccionar las áreas interiores del equipo de producción (cuando sea posible) y las áreas de apoyo con el mismo escrutinio usado en las zonas del producto. Mire detrás de postes de soporte en el almacén y debajo de las máquinas expendedoras en la sala de descanso. Inspeccione las áreas de almacenamiento de productos químicos buscando contenedores etiquetados incorrectamente y mientras esté allí, busque productos químicos no aprobados. Cuando se inspeccionan las puertas de arriba y las placas niveladoras de los muelles para ver si hay huecos, también inspeccione las cadenas de tracción para asegurarse de que estén a prueba de plagas, a una pulgada o menos. Estos son algunos de los puntos más allá de los pasos obvios que deben realizarse a medida que llevamos a cabo y documentamos las inspecciones. Las observaciones realizadas en estas áreas pueden conducir a problemas potenciales de inocuidad de los alimentos, así como posibles fallos del programa, basados n la severidad de las observaciones.

Una vez que la inspección ha sido completada, asegúrese de que las observaciones documentadas estén detalladas para que las acciones correctivas que aborden adecuadamente el problema puedan ser desarrolladas y asignadas al personal / departamentos apropiados para su implementación. Asegúrese de que los plazos se establezcan para la finalización de las acciones correctivas y que la implementación se verifique para asegurar una terminación satisfactoria.

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Análisis Seis Sigma (Six Sigma): herramienta de mejora de procesos

¿Qué etapas tiene Seis Sigma?

En la metodología seis Sigma se diferencian 5 etapas (D-M-A-M-C), que se describen a continuación:

¿En qué consiste Seis Sigma?

Formato de analisis causa raiz [Ishikawa] Descarga *.XLS #Excel

El diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de espina de pescado, diagrama de causa-efecto, diagrama de Grandal o diagrama causal, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pez. Consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en química japonés Kaoru Ishikawa en el año 1943. 

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Implementación de acciones correctivas.

Acciones correctivas
Después de toda inspección o auditoria vamos a tener hallazgos que corregir. Estos hallazgos, se denominan No conformidades, o sea el incumplimiento de algún requisito que puede ser de una norma, requisito legal, o tal vez requisito de un cliente. Una queja de un cliente también puede ser una no conformidad.
Para corregir esos errores, debemos realizar lo que se conoce como acciones correctivas. Estas se aplican siguiendo estos pasos:

1)   Describir adecuadamente la no conformidad. Identificar que requisito es el que estamos incumpliendo, que personas están involucradas, que áreas, fechas, etc.
2)   Identificar la causa raíz.  Eso significa encontrar la verdadera razón del hallazgo. ¿Recuerdan a Doctor House y su pizarrita? Lo que hacía Dr. House era ir apuntando los síntomas que el paciente mostraba para al final (justo en el último segmento) resolver el caso dando el diagnóstico correcto. Eso es más o menos lo que debemos hacer acá. La No conformidad que hemos encontrado puede ser solo un síntoma de un problema más grave. Este paso es probablemente el más importante cuando planteamos acciones correctivas dado que si no lo hacemos correctamente la acción que planteemos puede no tener ningún efecto.


"Debí estudiar industria alimentaria"

3)   Plantear acciones correctivas. Esta acción, como supondrán, no va a ser contra el hallazgo que está en el paso 1, sino contra la causa que hemos determinado en el paso 2. Cuando planteamos una acción correctiva esta debe incluir un responsable y un plazo de implementación. El plazo que demos debe estar acorde a las posibilidades de la empresa.
4)   Verificar el cumplimiento de implementación. Es decir que se cumpla lo acordado.
5)   Verificar la efectividad de la acción correctiva. Lo que significa que no se presentó una situación similar a la descrita en el paso 1.

Espero que este resumen les sirva para la implementación de sus acciones correctivas.


FUENTE: http://industrias-alimentarias.blogspot.mx/